鋁壓鑄件的10大缺陷及其形成的原因分析

流痕產生的原因有如下幾點：

（1）模溫過低；

（2）澆道設計不良，內澆口位置不良；

（3）料溫過低；

（4）填充速度低，填充時間短；

（5）澆注系統不合理；

（6）排氣不良；

（7）噴霧不合理。

外觀檢查：

壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。

產生原因如下：

（1）壓鑄模腔表面有裂紋；

（2）壓鑄模預熱不均勻。

外觀檢查：

壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

產生原因如下：

（1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱；

（2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；

（3）澆道位置不對或流路過長；

（4）填充速度低。

外觀檢查：

在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

產生原因如下：

（1）由收縮引起

• 壓鑄件設計不當壁厚差太大；

• 澆道位置不當；

• 壓射比壓低，保壓時間短；

• 壓鑄模局部溫度過高。

（2）冷卻系統設計不合理；

（3）開模過早；

（4）澆注溫度過高。

產生原因如下：

（1）由頂出元件引起

• 頂桿端面被磨損；

• 頂桿調整長短不一致；

• 壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

（2）由拼接或活動部分引起

• 鑲拼部分松動；

• 活動部分松動或磨損；

• 鑄件的側壁表面，由動、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?。

外觀檢查：

小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。

產生原因如下：

（1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；

（2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上。

外觀檢查或破壞檢查：

在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產生原因如下：

（1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動；

（2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象；

（3）澆道系統設計不當。

外觀檢查：

壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。

產生原因如下：

（1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當；

（2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

產生原因如下：

（1）內澆道位置設置不當；

（2）冷卻條件不好。

十、裂紋

外觀檢查：

將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。
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